Wir über uns

Das Unternehmen wurde 1979 von Alfred Weinisch im Waldmünchen gegründet und entstand aus einem ehemaligen Metallbaubetrieb, der Fenster- und Fassaden aus Aluminium herstellte. Mit dem Werk 1 in 93449 Waldmünchen war die WEINISCH GmbH einer der Pioniere in der elektrostatischen Pulverbeschichtung von Aluminium-Fassadenprofilen und –blechen mit witterungsbeständigen Pulverlacken.

1983 waren wir weltweit das erste Unternehmen, das mit einem speziellen von uns entwickelten Vorbehandlungsverfahren sendzimirverzinkte Bleche für 5.000m2 Dachhaut pulverbeschichtet hat.

Im Jahre 1997 begann eine neue Ära in der Firmengeschichte. Mit der Inbetriebnahme des neuen Werkes in 92526 Oberviechtach (Werk 2) gehören wir zu den größten Lohnbeschichtern in Deutschland und betreiben eines der modernsten Werke.

Mit mehr als 70 qualifizierten und hoch motivierten Mitarbeitern, die teilweise seit Gründung des Unternehmens bei uns beschäftigt sind, beschichten wir allein im Werk 2 ca. 2 Mio. Quadratmeter Oberfläche pro Jahr bei derzeit 462 Farbtönen im Jahresdurchschnitt.

Wir sind Mitglied in den beiden führenden internationalen Qualitätsgemeinschaften, sowohl bei QUALICOAT als auch der Gütegemeinschaft für die Stückbeschichtung von Bauteilen (GSB).

QUALICOAT gibt es in Europa seit Ende der 80er Jahre und hat sich seitdem weltweit in über 44 Ländern z. B. in Australien, Asien, Südamerika, Nordamerika, Südafrika, etc. etabliert. Unsere Lizenz-Nr. für das Werk 1 Waldmünchen war die Nr. 900 und für unser Werk 2 in Oberviechtach ist die Nr. 902. Allein aus dieser Nummer können Sie ersehen, dass wir das erste deutsche Pulverbeschichtungsunternehmen waren, das sich den strengen Prüfungen dieses internationalen Gremiums unterzogen hat.

Hinsichtlich der Gütegemeinschaft für die Stückbeschichtung von Bauteilen aus Aluminium (GSB International) tragen wir das Gütesiegel "GSB-Premium-Beschichter" mit dem Zusatz "Sea-Proof", das die GSB im Jahre 2008 aufgrund der ständig steigenden Qualitätsanforderungen des Marktes ins Leben gerufen hatte. Diese Auszeichnung wurde nur wenigen Beschichtern in Europa verliehen. Voraussetzungen hierfür sind erheblich umfangreichere Prüfungen und Dokumentationen während des gesamten Produktionsablaufes der Pulverbeschichtung, einschließlich der Lagerung des rohen, zu beschichtenden Materials sowie häufigere und intensivere Kontrollen in der Qualitätssicherung, sowohl intern als auch durch externe, akkreditierte Prüfinstitute. Weiterhin wird die chemische Vorbehandlung bezüglich der Korrosionstests wesentlich längeren Prüfdauern unterzogen. Dadurch sichern Premium-Beschichter höhere Qualitätsstandards und längere Korrosionsschutzwerte gegenüber den üblichen GSB- oder QUALICOAT-Beschichtern zu.

Wir betreiben ein hochmodernes technologisches und chemisches Labor, in dem laufend die Qualität der Vorbehandlung nach DIN EN 12487 und der Pulverlackoberfläche geprüft wird. Alle Ergebnisse werden per EDV gespeichert und Rückmuster mit allen technologischen Werten mindestens 6 Jahre aufbewahrt.
Abgerundet wird der anerkannte gute Service durch unseren modernen, firmeneigenen Fuhrpark. Somit sind wir in der Lage, die Kundenware kurzfristig und sehr flexibel ohne Abhängigkeit von externen Transportunternehmen auszuliefern.

Im Jahre 2009 nahmen wir unser computergesteuertes automatisches Hochregallagersystem für Pulverlacke in Betrieb. In dem an die Produktionshalle angrenzenden, nach Temperatur und Luftfeuchtigkeit klimatisierten Neubau, können wir unter optimalen Bedingungen in Platz sparender Bauweise bis zu 50to. Pulverlack lagern. Durch diese in der Branche nahezu einzigartige Innovation sind wir in der Lage, den gesamten logistischen Ablauf wesentlich rationeller zu gestalten. Durch die effizienteren Lager- und Kommissionierarbeiten werden die Zugriffszeiten erheblich verkürzt sowie die Zugriffsmöglichkeiten auf den Pulverlack sicherer gestaltet.

Die Bekämpfung des globalen Klimawandels ist eine der zentralen Herausforderungen des 21. Jahrhunderts, zumal Deutschland ein Energieimportland aus teilweise politisch instabilen Ländern ist. Da die Pulverbeschichtung eines Produktes – bedingt durch die enormen Einbrenntemperaturen des Pulverlackes - häufig einen der größten Energieverbraucher innerhalb der Wertschöpfungskette darstellt, haben wir es uns zum Ziel gesetzt, ebenfalls einen Beitrag für den Klimaschutz und der Ressourcenschonung im Dienste unserer Umwelt zu leisten. Aus diesem Grund haben wir im Jahre 2010 in ein neuzeitliches Blockheizkraftwerk investiert. Durch diesen Strukturwechsel, hin zu einer dezentralen Energieversorgung, sind wir in der Lage, unseren CO2-Ausstoß um mehr als 825to. pro Jahr zu reduzieren.