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Das Pulverbeschichten

 



Bevor die Werkstücke beschichtet werden können, müssen sie von allen Verunreinigungen, wie Ölen, Fetten usw. befreit werden.

Dies geschieht bei uns in einer in sich geschlossenen Mehrzonenvorbehandlungsanlage im Sprühverfahren. Gleichzeitig mit der Entfettung werden die Teile in dieser Anlage gebeizt. Nach den Spülvorgängen werden die Profile, Bleche usw. nach DIN EN 12487 chromatiert. Dann erfolgen wieder Spülvorgänge. Zum Schluss werden die Teile mit VE-Wasser, also entmineralisiertem Wasser, tadellos abgespült. Die Teile laufen aus der Mehrzonenvorbehandlungsanlage direkt in den Haftwassertrockner um Verunreinigungen zu vermeiden. Nur absolut trockene Teile dürfen der Beschichtung zugeführt werden.

Mit der 1,8 km langen Power & Free-Fördereinrichtung gelangen die Teile aus dem Haftwassertrockner, EDV-gesteuert, je nach dem zu beschichtenden Farbton zu den einzelnen Pulverkabinen.

Die elektrostatische Pulverbeschichtung beruht auf dem physikalischen Gesetz, dass sich Teile mit entgegengesetzter elektrischer Ladung anziehen. Zwischen den Pistolen und dem geerdeten Werkstück bildet sich ein elektrisches Feld. Die Pulverpartikel folgen dessen Feldlinien und bleiben aufgrund der Restladung auf dem Objekt haften.

Nach dem Beschichten werden die Teile EDV-gesteuert in die Vorgelierzone eingefahren. In dieser Zone sintert der Pulverlack so weit an, dass ein Überfliegen und Vagabundieren von Pulverpartikeln im Einbrennofen nicht mehr möglich ist. Ausgehärtet wird die angesinterte Lackschicht dann nach Angaben der Pulverhersteller im Einbrennofen. Im Regelfall beträgt die Temperatur in unserem Ofen ca. 200°C, sodaß nach der EDV-gesteuerten Verweilzeit eine ausreichende Objekttemperatur nach Vorgabe der Pulverhersteller erreicht wird.

Nach Ausfahrt der Teile aus dem Einbrennofen durchfahren die Teile eine Kühlzone, so dass sie unverzüglich abgenommen und verpackt werden können. Pulverlackschichten müssen nicht nachhärten.